Tabletės šlapio granuliavimo procesas

Šiuo metu tabletės yra viena iš plačiausiai naudojamų dozavimo formų, kurios produkcija yra didžiausia ir plačiausiai naudojama. Tradicinis šlapio granuliavimo procesas vis dar yra pagrindinis farmacijos produktų gamybos procesas. Jis turi subrendusius gamybos procesus, gerą dalelių kokybę, aukštą gamybos efektyvumą ir presavimo presavimą. Geri ir kiti privalumai, jis yra plačiausiai naudojamas farmacijos pramonėje.

Tablečių gamybos procesą paprastai galima suskirstyti į žaliavų ir pagalbinių medžiagų apdorojimą, svėrimą, granuliavimą, džiovinimą, maišymą, tabletavimą, dengimą ir kt. Pramonėje yra sakoma: granuliacija yra lyderė, tabletės yra pagrindinė, ir pakuotė yra „Phoenix“ uodega, galima pastebėti, kad granuliavimo procesas vaidina pagrindinį vaidmenį visoje tablečių gamyboje, tačiau kaip gaminti minkštas medžiagas ir gauti granules, kol kas vadovėliuose yra tik labai gili prasmė, kamuolys, liečiantis ir besisklaidantis “, nebuvo išplėtotas. Remiantis asmenine autoriaus patirtimi faktinėje gamyboje, šiame straipsnyje analizuojami keli įprasti veiksniai, darantys įtaką tabletės šlapios granuliacijos proceso stabilumui, ir siūlomos atitinkamos kontrolės priemonės, užtikrinančios vaistų gamybos kokybę.

Išankstinis žaliavų apdorojimas

Žalias ir pagalbines medžiagas paprastai reikia susmulkinti ir atsijoti prieš maišant šlapiai ir granuliuojant. Kai kurie nekvalifikuoti reiškiniai, kurie dažnai pasitaiko tablečių ruošimo procese, pvz., Netolygus maišymas, skaldymas, lipdymas ar tirpimas ir kt., Yra glaudžiai susiję su nepakankamu žaliavos smulkinimo smulkumu išankstinio apdorojimo metu. Jei žaliavos yra žvynuotos arba adatos formos kristalai, aukščiau išvardytų nukrypimų galimybė bus akivaizdesnė. Išankstinio apdorojimo, smulkinimo ir sijojimo ekranas tradiciniame procese paprastai yra 80 arba 100 akių tinklelis, tačiau tobulėjant įrangai ir žaliavų technologijai, dauguma žaliavų, kurios tradiciniame procese buvo sutrupintos per 80 akių tinklelį. dabar gali viršyti 100. Minėtų reiškinių tikimybė smarkiai sumažėja smulkiems milteliams, kurie buvo sutrinti per 100 akių sietą. Todėl žaliavų ir pagalbinių medžiagų smulkumas per 100 akių sietą palaipsniui pakeičia 80 akių sijojimo procesą.

Svėrimas

Kiekvienos medžiagos svorio padidėjimas ar sumažėjimas sukels vėlesnius kitų proceso sąlygų pokyčius, o tai sukels dalelių kokybės nestabilumą, o tai gali sukelti daugybę problemų, tokių kaip tablečių skaldymas, per didelis trapumas, lėtas ardymas ar sumažėjęs ištirpsta, todėl kiekvieną kartą, kai maitinate, kiekis negali būti savavališkai koreguojamas. Esant ypatingoms aplinkybėms, svėrimo svoris turėtų būti patvirtintas atlikus proceso patikrinimą.

Dalelių paruošimas
Šiais laikais granuliavimo gamyboje dažniausiai naudojama greitaeigio šlapio maišymo granuliatorius. Palyginti su tradiciniu maišytuvu ir granuliatoriumi, tokio tipo granuliatorius iš tikrųjų yra dėl veislių išrašymo problemos ar aukštos kokybės siekimo. Todėl granuliatorius nėra pašalinamas, o greitaeigis šlapio maišymo granuliatorius naudojamas tik kaip tradicinis maišytuvas, o tada granuliuojant gaunamos vienodesnės granulės. Proceso sąlygos, turinčios įtakos šlapių granulių kokybei, daugiausia apima daugelį veiksnių, tokių kaip temperatūra, dozavimas, rišiklio pridėjimo būdas, granuliatoriaus maišymo ir pjovimo greitis, maišymo ir pjovimo laikas.

Klijų temperatūra
Klijų temperatūra yra sunkiausiai kontroliuojamas indekso parametras didinant gamybą. Prieš kiekvieną kartą pridedant klijų, tiksliai kontroliuoti temperatūros konsistencijos beveik neįmanoma. Todėl daugumoje veislių temperatūra nebus naudojama kaip kontrolinis indeksas, tačiau faktiškai gaminant nustatoma, kad krakmolo srutų temperatūra turi didesnę įtaką kai kurioms specialioms veislėms. Šių veislių atveju reikia aiškiai reikalauti temperatūros. Normaliomis sąlygomis temperatūra yra aukštesnė. Kuo didesnis mažas sukibimas, tuo mažesnė tabletės trapumas; kuo aukštesnė krakmolo srutų temperatūra, tuo mažesnis sukibimas ir tabletės tirpumas. Todėl kai kuriuose procesuose, kuriuose kaip rišiklis naudojamas krakmolo srutas, rišiklio temperatūra turėtų būti tam tikru mastu kontroliuojama.

Klijų kiekis

Rišiklio kiekis turi akivaizdžiausią poveikį drėgnoms dalelėms, todėl jo kiekis taip pat naudojamas kaip svarbus kontrolinis parametras. Paprastai kuo didesnis rišiklio kiekis, tuo didesnis dalelių tankis ir kietumas, tačiau rišiklio kiekis dažnai skiriasi priklausomai nuo žaliavų ir pagalbinių medžiagų partijos. Taip pat šiek tiek pasikeis skirtingų veislių skirtumai, kuriuos reikia kaupti ilgalaikio gamybos proceso metu pagal skirtingas veisles. Norint sureguliuoti minkštų medžiagų sandarumą protingose ​​ribose, rišiklio kiekio padidinimo būdas yra geresnis nei maišymo laiko padidinimo būdas.

Klijų koncentracija

Paprastai kuo didesnė klijų koncentracija, tuo didesnė klampa, kuri neatsiejama nuo jo dozavimo. Daugelis gamintojų nepasirinks koreguoti koncentracijos gaudami klijų koncentraciją po patikrinimo, bet kontroliuos minkštą medžiagą, koreguodami klijų kiekį, paprastai klijuodami. Veiksmo koncentracija proceso specifikacijoje bus įrašyta kaip fiksuota vertė ir bus nenaudokite šlapių dalelių kokybei koreguoti, todėl čia to nekartosiu.

Kaip pridėti klijų

Granuliavimui naudokite greitą šlapio maišymo granuliavimo mašiną. Paprastai rišiklį galima pridėti dviem būdais. Vienas iš jų yra sustabdyti mašiną, atidaryti granuliatoriaus dangtį ir tiesiogiai užpilti rišiklį. Tokiu būdu rišamąją medžiagą nėra lengva išsklaidyti, o granuliavimas kartais yra lengvas dėl didelės vietos koncentracijos ir nevienodo dalelių sandarumo. To pasekmė - ekstruzijos tabletės suyra arba ištirpdo didelį skirtumą; kita yra non-stop būsena, naudojant rišiklio tiekimo bunkerį, atidarant tiekimo vožtuvą ir maišant. Pridedant šį procesą, šis padavimo būdas gali išvengti vietinių nelygumų ir padaryti daleles tolygesnes. Tačiau dėl rišiklio tipui keliamų reikalavimų, įrangos konstrukcijos ar veikimo įpročių ir pan., Tai riboja antrojo srutų metodo naudojimą gamyboje. naudoti.

Maišymo greičio ir smulkinimo greičio pasirinkimas

Minkštos medžiagos formavimas granuliavimo metu yra tiesiogiai susijęs su greito maišymo granuliatoriaus maišymo ir smulkinimo greičio parinkimu, o tai daro didesnę įtaką granulių kokybei ir tiesiogiai veikia ekstruzinių tablečių kokybę. Šiuo metu greito drėgno maišymo granuliatoriaus maišymo variklis turi du greičius ir kintamo dažnio greičio reguliavimą. Dvigubas greitis skirstomas į mažą ir didelį greitį. Dažnio keitimo greičio valdymui naudojamas rankinis greičio valdymas, tačiau rankinis greičio valdymas tam tikru mastu paveiks daleles. Todėl greičio maišymo granuliatorius su dažnio keitimo greičio reguliavimu paprastai nustato maišymo greitį ir važiavimo laiką ir paleidžia automatinę veikimo programą, kad sumažėtų žmonių skirtumas. Atskiroms veislėms dažnio keitimas iš tikrųjų vis dar naudojamas kaip dviejų greičių, tačiau kai kurioms specialioms veislėms, važiuojančioms tuo pačiu metu, galite padidinti greitį, kad gautumėte vidutinio minkštumo medžiagą, kad išvengtumėte ilgalaikio maišymo, kurį sukelia minkšta medžiaga per daug sandari.

Maišymo ir smulkinimo laiko pasirinkimas

Proceso parametras, turintis įtakos minkštų medžiagų kokybei, yra maišymo ir smulkinimo laikas. Jo parametrų nustatymas tiesiogiai lemia granuliavimo proceso sėkmę ar nesėkmę. Nors maišymo greitį ir smulkinimo greitį galima reguliuoti keičiant dažnį, dauguma proceso variantų yra fiksuoti. Norint sumažinti skirtumą, norint gauti tinkamesnę minkštą medžiagą, reikia pasirinkti tinkamą minkštą medžiagą, sureguliuojant laiką. Normaliomis aplinkybėmis trumpas maišymo ir smulkinimo laikas sumažins dalelių tankį, kietumą ir tolygumą, taip pat įtrūkimus ir nekvalifikuotą vienodumą tabletavimo metu; per ilgas maišymo ir smulkinimo laikas sukels dalelių tankį ir kietumą. Jei jis padidės, minkšta medžiaga gali sugesti suspaudžiant tabletę, pailgės tabletės suirimo laikas ir nekvalifikuotas tirpimo greitis.

Granuliavimo įranga ir granuliavimo būdai
Šiuo metu granuliavimo įrangos pasirinkimas drėgnam granuliavimui yra padalintas į daugiafunkcinį granuliatorių ir sūpynės granuliatorių. Daugiafunkcinio granuliatoriaus privalumai yra didelis efektyvumas ir lengvas valdymas bei naudojimas. Trūkumas yra šėrimo kiekio ir greičio skirtumas dėl rankinio šėrimo. , Dalelių tolygumas yra šiek tiek blogesnis; sūpynės tipo granuliatoriaus pranašumas yra tas, kad granulės yra santykinai vienodos, o rankinio šėrimo kiekio ir tiekimo greičio skirtumas yra palyginti nedidelis. Trūkumas yra tas, kad efektyvumas yra mažas, o išmontavimui naudojami vienkartiniai ekranai. Diegimas yra gana nepatogus. Dėl netolygaus dalelių dydžio skirtumas gali lengvai viršyti ribą. Kad būtų galima pagerinti, galima kontroliuoti viso dalelės ekrano akių skaičių ir greitį. Paprastai, jei drėgnos dalelės yra sandarios, galite apsvarstyti galimybę padidinti greitį, pasirinkti didesnį ekraną ir kaskart sumažinti tiekimo kiekį. Jei dalelės yra laisvos, galite apsvarstyti galimybę sumažinti greitį, pasirinkti mažesnį ekraną ir kaskart padidinti tiekimo kiekį. Be to, renkantis ekranus, dažnai galima pasirinkti nerūdijančio plieno ekranus ir nailoninius ekranus. Atsižvelgiant į gamybos patirtį ir minkštų medžiagų savybes, geriau rinktis nerūdijančio plieno tinklelius klampioms minkštoms medžiagoms ir sausas minkštas medžiagas. Nailoninis ekranas yra tinkamesnis, o sūpynės tipo granuliatorius taip pat gali atsižvelgti į ekrano montavimo sandarumą, kad prisitaikytų, kad gautų tinkamas daleles. "

Sausas

Intuityvus džiovinimo efekto įsikūnijimas yra dalelių drėgmė. Dalelių drėgmė yra svarbus dalelių kokybės vertinimo veiksnys. Pagrįsta šio parametro kontrolė daro tiesioginę įtaką tabletės išvaizdai ir trapumui tabletavimo metu. Įprastomis aplinkybėmis skaldos atsiradimą tabletavimo metu galima apsvarstyti, ar tai lemia maža dalelių drėgmė, o jei tabletavimo metu atsiranda prilipimas, reikia apsvarstyti, ar ją sukelia didelė dalelių drėgmė. Dalelių drėgmės kontrolinis indeksas paprastai nustatomas iš pradžių tikrinant procesą, tačiau drėgmę dažnai sunku atkurti, todėl būtina rinkti duomenis ir suformuluoti drėgmės reguliavimo diapazoną. Daugelyje tradicinių džiovinimo būdų naudojamas verdantis džiovinimas. Įtakos veiksnius sudaro proceso parametrai, tokie kaip garų slėgis, džiovinimo temperatūra, džiovinimo laikas ir džiovintų dalelių svoris. Dalelių drėgmę kontroliuoja greitas drėgmės analizatorius. Kvalifikuotas operatorius gali išgyventi ilgą laiką. Gamybos praktikoje kiekvienos džiovinimo medžiagos drėgmės kiekis kontroliuojamas idealiu diapazonu, o tai gali veiksmingai pagerinti gamybos efektyvumą ir geriau kontroliuoti drėgmę. Be ilgalaikės patirties, pagrindinis duomenų šaltinis ir džiovinimo laikas bei džiovintų medžiagų temperatūra.

Visas sausų granulių granuliavimas

Tas pats kaip šlapia granuliacija yra tai, kad proceso parametrai, turintys įtakos sausų granulių kokybei, paprastai yra viso granuliavimo ekrano akių skaičius ir greitis. Kad būtų užtikrinta sklandi gamyba tabletavimo metu, gaunamas tinkamiausias dalelių dydžio pasiskirstymas. Tai paskutinė galimybė prisitaikyti. , Pasirinkus skirtingus tinklelius ir sukimosi greitį, tai turės didelę įtaką išdžiūvusioms dalelėms. Apskritai, kai dalelės yra sandarios, pasirinkite mažesnį ekraną, o kai dalelės yra laisvos, pasirinkite didesnį ekraną. Tačiau normaliomis aplinkybėmis tai nebus brandaus proceso pasirinkimas. Jei norite gauti geresnių dalelių, vis tiek turite ištirti ir patobulinti minkštų medžiagų paruošimo procesą.

Maišymas

Maišymo proceso parametrai, turintys įtakos dalelių kokybei, paprastai yra mišinio kiekis, maišytuvo greitis ir maišymo laikas. Patvirtinus proceso patikrinimą, mišinio kiekis yra fiksuota. Maišytuvo greitį gali paveikti maišytuvo greičio nukrypimas dėl įrangos nusidėvėjimo. Maišymo tolygumas reikalauja įrangos patikrinimo vietoje ir periodiško įrangos patvirtinimo prieš gaminant. Norint kuo labiau užtikrinti dalelių maišymo tolygumą ir gauti vienodos kokybės produktus, būtina gauti maišymo laiką tikrinant procesą. Pakankamas maišymo laikas yra veiksminga garantija, kad būtų užtikrintas tepalo dispersijos laipsnis sausose dalelėse, kitaip tepant sausų dalelių maišymo metu susidarys elektrostatinės adsorbcijos grupės, o tai turės įtakos dalelių kokybei.

Pareiškimas:
Šio straipsnio turinys yra iš žiniasklaidos tinklo, atgamintas siekiant dalytis informacija, pvz., Apie kūrinių turinį, autorių teisių problemas, susisiekite su mumis per 30 dienų, mes patikrinsime ir ištrinsime pirmą kartą. Straipsnio turinys priklauso autoriui, jis neatspindi mūsų požiūrio, nėra jokių pasiūlymų, o šis teiginys ir veikla turi galutinį aiškinimą.


Skelbimo laikas: 20-2021 m. Balandžio 20 d